Воронеж. 04.06.2024. ABIREG.RU – Интервью – На «Воронежсинтезкаучук» (входит в состав группы «СИБУР&raquo была введена в эксплуатацию новая установка ДК-3, выполняющая функции охлаждения и очистки сырья на производстве. Это стало очередным шагом системной модернизации предприятия, основанной на внедрении новых цифровых технологий. Корреспондент «Абирега» побеседовал с руководителем проектного офиса по эффективности производства «Воронежсинтезкаучук» Верой Наседкиной о применяемых в компании цифровых инструментах, об эффекте от их внедрения и о том, как искусственный интеллект помогает беречь окружающую природу.Про технологическое моделирование и как производственники попадают в «цифру»– Вы являетесь руководителем проектного офиса эффективности производства, часто его называют цифровым. Как вы можете объяснить широкому кругу наших читателей, что такое цифровой офис?– По сути, это штат компетентных сотрудников, которые занимаются внедрением и развитием на «Воронежсинтезкаучуке» цифровых инициатив, адаптированных под производство. Также к задачам цифрового офиса относятся обучение сотрудников предприятия работе с внедренными технологиями и выявление возможностей для улучшения процессов с помощью инновационных решений.В моем подчинении сейчас 18 человек. Это молодые увлеченные ребята, двое из них вообще только недавно пришли из магистратуры технологического университета. Мы очень много в них вложили, в их обучение и развитие – и теперь они стали классными незаменимыми специалистами.– А как началась ваша карьера на заводе?– Я заканчивала учебу в Воронежском государственном университете инженерных технологий и по распределению попала сюда на практику. Мне предложили работу: сначала аппаратчиком в цехе, после защиты диплома стала мастером смены, начальником смены, далее – технологом. В какой-то момент меня очень сильно заинтересовала тематика технологического моделирования – она активно внедрялась на заводе со стороны СИБУРа. Я прошла соответствующее обучение и стала работать в службе главного технолога. А с появлением цифрового офиса перешла на работу туда, и с начала 2024 года я руковожу этим подразделением. Как видите, мой карьерный путь начался с самых рядовых позиций.– Что такое технологическое моделирование?– По сути, это программный продукт, позволяющий моделировать технологические производственные цепочки, вводить различные исходные условия и прогнозировать качество и параметры конечного продукта. Раньше этим пользовались только проектные организации, когда разрабатывали новые установки. СИБУР же задался целью улучшения и оптимизации уже реально существующих техпроцессов. Технологическое моделирование позволяет не проводить опытно-промышленное испытание на реальной установке, а значит, отсутствует риск получения брака или выхода за нормы режима эксплуатации. Мы сразу в программе можем оценить риски и принять решение, пойдет это в производство или нет. А в результате компания получает существенную экономию финансов.– Когда СИБУР начал внедрение этого инструмента?– «Воронежсинтезкаучук» стал пилотной площадкой для внедрения технологического моделирования. Обучение сотрудников работе с программным продуктом началось в 2019 году, на предприятие приезжали преподаватели из Европы. СИБУР вообще очень много вкладывает в развитие и повышение компетенций своих работников. Потому что научить, например, техмоделиста тогда стоило компании несколько тысяч евро. Но в СИБУРе понимали и понимают, что это вложения в будущее, продиктованные необходимостью оставаться лидерами в конкурентной среде.Заводской промышленный интернет вещей и искусственный интеллект– По каким еще направлениям кроме технологического моделирования работает цифровой офис?– Мы выделяем сейчас два больших направления: «Производство» и «Ремонты и надежность». К направлению производства у нас относятся проекты с влиянием на EBITDA, то есть всё, что повышает прибыль предприятия. Направление «Ремонты и надежность» включает проекты, направленные на снижение рисков, в том числе экологических рисков, рисков отказа оборудования, риска получения несоответствующей продукции и так далее.– Расскажите поподробнее про эти направления.– Самым значительным инструментом в направлении производства является ЭКОНС – система, которая в реальном времени показывает работникам, как изменение технологического процесса влияет на экономику предприятия. На основании рассчитанных статистических норм определяется, при каких параметрах производственный процесс идет с максимальным экономическим эффектом. Визуально для работников это выглядит как автомобильный спидометр с зеленой, желтой и черной областями. Операторы, аппаратчики и другой производственный персонал получают наглядную информацию, эффективен процесс или нет, и могут корректировать его, оставаясь в границах технологического регламента.Важным элементом направления «Ремонты и надежность» является так называемый промышленный интернет вещей – IIoT. Это многочисленные беспроводные датчики, объединенные общей сетью и передающие информацию о параметрах с оборудования. Например, такие датчики установлены на оборудовании, чтобы вовремя обнаруживать начало разрушения подшипников двигателей. Или в чашах градирен для определения температуры воды – ранее пробы там отбирали вручную, что было тяжело, а датчики позволяют делать это быстро и автоматически.Также датчики интернета вещей применяют в системе канализации, они определяют химический состав стоков и концентрацию вредных веществ.Такие стоки собираются отдельно, и проводятся работы по их дополнительной очистке. Таким образом решается проблема экологической безопасности производства, ведь наш завод находится в черте города Воронежа и мы должны исключить негативное воздействие как на наших работников, так и на остальных горожан.Также большую эффективность показала система интеллектуального видеонаблюдения. Это камеры, видеоизображение с которых обрабатывают алгоритмы, основанные на искусственном интеллекте. Данные алгоритмы помогают операторам вести технологические процессы или применяются в роботизированных комплексах, таких как система автоматической сортировки готовой продукции. Например, видеонаблюдение позволяет отслеживать посторонние включения в брикетах каучука. Такие брикеты отправляются на сбросный стол, не идут в упаковку. А далее специалист подходит и уже собственными глазами проверяет, ошиблась система или нет. Если не ошиблась, то дальше технологи определяют, где в процессе возник сбой и что нужно исправить. С 2019 года у нас идет непрерывное улучшение интеллектуального видеонаблюдения. Происходит постоянное обучение системы на нейронных сетях. Если раньше система могла рассмотреть посторонние включения размером с монету, то теперь она видит очень мелкие включения. Всё это идентифицируется и помогает не попасть некачественному продукту в партию для отправки клиентам.– Цифровой офис на «Воронежсинтезкаучуке» занимается в том числе и искусственным интеллектом?– Да, здесь мы плотно взаимодействуем с коллегами из СИБУР Диджитал, но у нас есть и свои аналитики. Искусственный интеллект – это вообще очень интересная штука, но для его эффективной работы необходимо на вход подавать очень много качественных данных, на которых он должен, с одной стороны, обучиться, чтобы давать точные предсказания при получении новых вводных, а с другой – не переобучиться, чтобы предсказания были точными и при большом разнообразии этих вводных данных. Всё, что связано с искусственным интеллектом, требует очень много времени. Потому что информации за три месяца, за полгода совсем не достаточно. Нейронные сети нужно обучать на основании куда большего объема данных. И модные сейчас выражения Big Data, Data science – для нас это не новинка, это наша рутинная работа. У меня два сотрудника работают в Python и занимаются анализом данных из технологических процессов. То, что раньше было в головах технологов и записано от руки в их книжечках, теперь оцифровано, выбраны и зашиты в нормативы оптимальные параметры.Экономика, эффекты и перспективы цифровизации– Как можно оценить выгоду от цифровизации производства в денежных показателях?– Точно можно сказать, что половину от всего экономического эффекта цифровизации принес инструмент ЭКОНС – 380 млн рублей с 2019 по 2023 год. Это дало ВСК дополнительно 1,1% от EBITDA. В целом по СИБУРу ЭКОНС принес более 5 млрд рублей с момента старта работ по цифровизации. Здесь нужно учитывать, что цифровые проекты имеют свою специфику, они отличаются от инвестиционных проектов. Инвестпроекты закладываются со сроком окупаемости в 5 лет. Цифровые же проекты у нас окупаются в течение года, так как у них низкий CAPEX, а получаемые эффекты быстрые и ощутимые. И бюджеты цифровых проектов по крайней мере в 3-4 раза меньше годовой отдачи от их внедрения.– Что по вашему опыту стало самым сложным в цифровизации производства?– У нас есть важный показатель эффективности – «приживаемость цифровых инструментов». Ведь одно дело внедрить новый инструмент, установить оборудование и программное обеспечение. И совсем другое – убедить персонал, что это действительно работает и дает нужный результат. Поэтому внедрение шло очень тяжело. Изначально было большое отторжение, недоверие к цифровым инструментам. Поэтому приходилось убеждать, показывать, как система функционирует и откуда извлекает данные. Брали в цифровой офис людей с производства на стажировку, чтобы они изнутри посмотрели на внедряемые инструменты. И в сознании людей действительно происходили перемены. Они возвращались в коллектив и уже сами убеждали коллег в правильности пути цифровизации. Плюс показатели «приживаемости цифровых инструментов» зашиты в мотивации начальников производства, инженеров, технологов, являясь критериями премирования.– Какие амбициозные планы по цифровизации производства вы ставите на ближайшую перспективу?– Очень важная цель, над которой мы сейчас работаем, – создание цифрового двойника завода. На данный момент мы можем моделировать, например, отдельные установки, теплообменники, ректификационные колонны. Но не такие процессы, как полимеризация каучука или термоэластопластов, потому что в них очень сложный химизм, много влияющих факторов, много параметров исходного сырья. По этим процессам мы сейчас закладываем по максимуму поточные анализаторы, хроматографы, датчики – уже собираем статистику, которая в будущем сможет построить глобальную цифровую модель. Это позволит сократить затраты на опытно-промышленные испытания, считать новые марки сразу в программе, чтобы не содержать большой научный штат. С цифровым двойником завода мы сможем сократить ручной труд, вести технологический процесс без выхода за нормы, митигировать риски негативного воздействия на экологию.– Наверное, такие масштабные цифровые преобразования привлекают на завод молодых специалистов?– СИБУР успешно сотрудничает с профильными высшими учебными заведениями Воронежа. Компания активно работает со студентами, вносит корректировки в программы обучения, устраивает дни СИБУРа для бакалавров и магистров. Мы приходим, рассказываем, какие у нас есть цифровые инструменты, какие процессы, работники с какими навыками нам нужны. И когда говоришь студентам о внедренном на заводе промышленном интернете вещей, искусственном интеллекте – у них расширяются глаза. Они очень удивляются успешному сочетанию солидного возраста завода (а нам в этом году исполняется 92 года) и глубокого внедрения новых технологий.Такое становится возможным, т. к., с одной стороны, у нас исторически сложившееся отработанное производство, запечатленный опыт поколений, опыт СИБУРа, а с другой стороны, цифровые технологии, которые точечно внедряются и при этом дают огромный положительный эффект. Это позволяет нам оставаться лидерами в нашей отрасли, соответствовать высоким стандартам качества и производить конкурентоспособную продукцию.

Подробнее здесь... [Ответ]